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　　高爐生產(chǎn)實踐表明，爐渣Al2O3含量超過16％就會對爐況的穩(wěn)定順行產(chǎn)生較大的不良影響，甚至引起高爐失常。例如，武鋼7號高爐是3200ｍ3大型高爐，裝備水平先進，投產(chǎn)后，取得了很好的操作指標，但到2009年6月，由于原料成分大幅波動，燒結質量變差，礦石Al2O3含量高，渣鐵流動性變差，渣鐵不能及時排放，致使爐況順行漸差，造成了爐況的失常，給高爐生產(chǎn)造成了巨大損失。為此，武鋼努力探索解決高爐高鋁渣問題的有效措施。

　　根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，在Al2O3含量達到18％以上時，依靠高MgO渣來降低爐渣黏度是不可行的，因為提高爐渣MgO含量要靠提高燒結礦中白云石等熔劑配比來實現(xiàn)，當燒結礦中MgO含量增加時，粘結相的流動性變差，如燃耗不增加則必然引起燒結礦強度降低。最近實驗室研究的結論是，燒結礦中MgO含量以2.5％為宜，超過此范圍，燒結礦轉鼓指數(shù)將趨于下降。因此，要應對原料來源失控引起的Al2O3含量過高的情況，需要研究適宜的高爐造渣制度。降低黏度的途徑有2個，一是加錳礦（MnO）；二是加螢石（CaF2）。由于加錳礦會影響生鐵中Mn的含量，所以應研究適當加入螢石量的方法。
　　
　　武鋼7號高爐在2009年7月高爐渣中Al2O3含量全天平均高達18.6％，最高時達22.81％，嚴重影響了渣鐵的流動性和渣鐵的分離，直接導致了渣鐵排放困難。盡管采取了很多措施，如加錳礦、熱洗爐等措施，但由于爐缸堆積嚴重，爐況長時間不見好轉，最后決定用螢石洗爐。從2009年7月24號到7月28號，8月3號至7號，加入螢石，螢石用完后再使用Mn礦。洗爐期間補加大量凈焦，用于補充爐缸熱量。從使用效果來看，螢石對爐身粘結的洗刷、對爐缸堆積的處理作用較為顯著。加入螢石以后，顯著降低了爐渣的熔點，改善了爐渣的流動性，對爐前出鐵排渣作用明顯，這對于爐況的恢復起到了非常重要的作用。
　　
　　應該指出，雖然添加螢石有利于改善爐渣流動性，但螢石對爐腹爐缸的冷卻壁有嚴重的侵蝕作用，所以采用螢石洗爐要十分慎重。武鋼在處理7號高爐2009年7月的爐缸堆積時，螢石是通過爐料均勻加入爐內的，螢石分布于整個料面，螢石大面積和爐腹、爐缸處冷卻系統(tǒng)接觸，造成了大量風口損壞，延緩了恢復時間，以后在處理因爐渣中Al2O3偏高而引起的爐缸堆積時應加以改進。
　　
　　實踐表明，CaF2能降低高Al2O3爐渣黏度，但CaF2對高爐內的耐火材料也起損壞作用，因此CaF2的使用一般是在因Al2O3含量高，黏度大引起爐缸不活、爐缸堆積等情況下使用。在武鋼爐渣中Al2O3含量日平均小于18％的情況下，CaF2含量在2.0％左右就可以了。如果在正常生產(chǎn)中長時間加入CaF2使用，則需要考慮高爐內耐火材料的承受能力等問題。